【项目概况】 

 大型锻件热处理工序节能改造项目通过对项目承办单位的热处理及其配套设施进行更新改造来进一步降低能耗，节约能源成本，同时实现公司提升产能、丰富产品结构的目的。

项目总投资共计3972.9万元，改造期间（9个月）陆续投入节能改造建设投资3550万元，实施初期投入铺底流动资金422.9万元。项目改造完成后，年营业收入7000万元，年增值税406.8万元，经济效益较好，具有较好的盈利能力和抗风险能力。

【项目实施内容】 

■ 设备改造 

1. 改造内容 

本项目投入巨资改造建设高效环保低能耗的井式电阻炉用于大型锻件热处理过程。

井式电阻炉有很多种类，用途也较为广泛，主要工作在自然气氛或保护气氛中，对较长金属工件(杆类、长轴类)进行热处理或烧结。

井式电阻炉是利用电流使炉内电热元件或加热介质发热，从而对工件或物料加热的工业炉。电阻炉在机械工业中主要用于金属热处理加热、钎焊、粉末冶金烧结、玻璃陶瓷焙烧和退火、低熔点金属熔化、砂型和油漆膜层的干燥等。

本次改造选用的井式电阻炉结构与一般井式炉相同，由炉体、炉盖、加热元件、装料筐、吊架和温控系统等组成。炉体外壳用钢材焊接成圆桶状，炉内用耐火纤维， 承重部位和易碰撞部位用重质耐火砖砌筑，且砌筑时泥浆中掺入适量水玻璃，提高炉衬结构强度，保温层采用硅酸铝耐火纤维、石棉板、硅藻土保温砖复合结构，提 高炉体保温性能，降低炉壁温升。

本次改造选用的井式电阻炉电热元件具有很高的耐热性和高温强度，很低的电阻温度系数和良好的化学稳定性。 本次节能改造中引进的井式电阻炉与公司改造前工艺中使用的台车炉相比，具有低能耗、结构简单、炉温均匀、便于控制、加热质量好、无烟尘、无噪声等优点，但使用费较高。

2. 实施方案 

在改造建设先进的井式电阻炉的同时，公司制定了详尽的节能使用方案，力争在使用过程中将电阻炉能耗降到最低。

（1）炉衬设计为耐火纤维，纤维采用专业厂家运用真空甩丝法生产的耐火纤维，纤维热收缩率小，隔热保温效果好，相比传统的耐火砖结构可节能20%以上。

（2）耐火纤维外侧铺有隔热保温用石棉板，减少热损耗。

（3）采用新型远红外节能涂料，直接喷涂在炉膛内纤维表面，形成一层坚硬的陶瓷釉面硬壳，起到保护炉体、延长炉龄，有效反射炉膛内红外热能的作用。远红外辐射节能涂料能显著提高炉膛内的热传递效果，从而达到节能的目的，一般节能5%～10%（根据炉型不同）。

（4）炉盖与炉口采用迷宫式纤维软密封结构，最大限度防止热量从炉口处散出。

■ 淬火工序节能 

本项目依据本溪地区地理环境条件，创造性地优化了淬火工序，改进水池结构设计，极大地降低了生产能耗。

 公司总结了传统的两种淬火方案并结合本溪地区地理环境条件，研究决定一次性投资建设既节电又节水的热处理设备与配套设施。改进水池结构设计，使水池加深加 长，狭长结构的水池与山体紧密结合，充分利用山体温度较低且恒定的特点，对热处理后升高温度的出水进行山体自然冷却，由此既满足了淬火工艺中冷却水的温度 要求又实现了冷却水的循环利用，同时节约了大量的电力能源。

 如采用大型制冷设备实行人工强制制冷降温则每次需耗电3.675万度，全年将耗电661.5万度，因此采用山体自然冷却的方法将实现节约用电661.5万度，约812.9吨标准煤。

■ 其他节能措施 

 本次节能改造的设计采用可靠的新工艺、新技术和节能型新设备，除此之外还采取了其他行之有效的方式来节约能源：

（1）重新规划车间布局，使车间内物流合理、通畅，降低运输成本；

（2）浊环水的补充水全部利用净环水的排水，节约水资源和供水的电能；

（3）重新规划车间布局使配电室位置尽量接近负荷中心；采用节能灯具及节能干式变压器；在总变配电站和各车间变电所分别  设高压和低压集中无功补偿装置，使功率因数达到0.9以上。车间照明采用金属卤素灯，照明灯具自带无功补偿电容，功率因数不低于0.9；

（4）每个工段均设置能源和动力计量系统，大的动力消耗用户单独设置计量，以便及时核实工耗，减少跑冒滴漏，提高成本核算的准确度。

【项目节能改造前后能耗对比】 

项目改造前生产工艺中通常采用台车式热处理炉与大型制冷设备等高能耗设备。依据公司多年经验与相关标准测算，项目改造前进行大型锻件的热处理，年耗电量平均达到6268.41万kWh，折合标准煤7703.9吨，能耗较高。

   通过对比可以发现，项目所采用的节能工艺每年能节约电力2150.0万度，折合标准煤2642.4吨，项目节能效果极其显著。